Hoje em dia, o mercado dispõe de softwares que dimensionam a quantidade de carga por caminhão, que são os Roteirizadores. Tem também software específico para arrumação de carga (otimização de espaço), é o "Load Designer", que foi lançado no final de 1997 na Europa. Através deste, é possível fazer simulações de arranjos de diferentes cargas no caminhão, considerando suas medidas (comprimento, largura e altura).
É lógico que a aquisição de um software é válida se comparado o custo/benefício, ou seja, se a empresa vai utilizar constantemente o software, ele se pagará em pouco tempo de uso. Se a empresa gostaria de estar checando uma determinada ocupação que se repete constantemente, já não seria muito vantojosa sua aquisição.
Como consultor fiz alguns trabalhos para empresas, que queriam dentre outras coisas checar o aproveitamento de seus caminhões, devido a constantes solicitações internas de mais caminhões para realização da tarefa de distribuição/transportes. O problema era a falta de caminhão para muitas cargas. Importante ressaltar isto, porque muitas vezes devido ao tempo perdido com trânsito, filas para descarregar, número de entregas, horários para cumprir, etc. , não é possível encher muito um caminhão, pois não conseguirá cumprir sua cota diária, ocasionando reclamações dos clientes ou hora extra para a empresa pagar. Neste caso, a empresa sai com um aproveitamento de espaço mais baixo por caminhão, mas consciente de que optou por isso devido aos motivos citados. Já entra em um outro trabalho, que é utilizar uma frota de tamanhos diversificados, de forma a atender os pedidos sempre com um ótimo aproveitamento de ocupação e consequentemente terá um custo por veículo proporcional às suas entregas.
Voltando a falar dos trabalhos, desenvolvi tabelas com fórmulas em Excel, que atenderam plenamente as solicitações. Abaixo colocarei duas delas e explicarei passo a passo o que foi solicitado, como fiz e o resultado obtido:

1) O primeiro exemplo foi em uma empresa que fabrica laticínios, onde seu diretor queria checar a ocupação de seus caminhões, pois na prática caminhões saiam com um peso muito abaixo da sua capacidade e o pessoal do operacional dizia não ser possível encher mais, devido aos vários tamanhos de caixas dos produtos que ocupavam muito espaço. Pediam sempre mais caminhões.
Como havia um mix bem definido, em termos de percentual de cada produto por caminhão, solicitei estes percentuais, as medidas das caixas, o empilhamento máximo por tipo de caixa, o peso unitário das caixas e a medida interna dos caminhões.
Exemplo da tabela para o caminhão de capacidade 4.000 kg.

Considerando o m2 interno do caminhão (10,12) como sendo 100% e utilizando os percentuais médios de saída de cada produto (col.1), cheguei a ocupação média por produto (col.5). Dividindo a col.5 pela col.6, chega-se a quantidade de caixa pelo seu m2 proporcional, ou seja sua base (col.7). A col.8 é a quantidade máxima de caixas que se pode empilhar. Col.8 vezes a col.7 (sem a fração) é o total de caixas por produto (col.9). A col.10 é o peso unitário da caixa. Col.9 vezes a col.10 dará o total de quilos por produto (col.11). A soma da col.11 dará o total que se pode carregar no caminhão. Este total dividido pela capacidade do caminhão (4.000 kg), mostra um aproveitamento de 163%, ou seja, acima da capacidade.
É lógico que na prática não podemos colocar um peso acima do permitido por veículo e também não foi considerado um corredor para acesso. Mas a finalidade para este caso, era para o diretor tirar esta dúvida. 

2) O segundo exemplo foi em uma empresa que fabrica peças para abastecer montadoras de veículos,
onde seu diretor queria checar com quantos caminhões (viagens) poderia fazer as entregas, pois na prática não tinha esta definição e sempre estava aumentando o número de caminhões (viagens) necessários. Como havia a quantidade de peças classe A programadas para entregar por mês, solicitei o nome de cada uma, o tipo de embalagem externa, as medidas das embalagens, o empilhamento máximo por embalagem, a quantidade de peças por embalagem e as medidas internas do caminhão (tipo sider).
Destes dados saiu esta tabela.

Pelas opções 1 e 2, verificou-se o melhor aproveitamento de base (col.8). A col.9 é o empilhamento máximo por embalagem. Quantidade da base (col.8) vezes empilhamento máximo (col.9), chega-se ao total de embalagens por caminhão (col.10). Col.11 é o total de peças por embalagem. Col.10 vezes a col.11, chega-se ao total otimizado por caminhão (col.12). A col.13 é a programação prevista de peças por mês. Dividindo-se a col.13 pela col.12, chega-se ao número de caminhões (viajens) necessárias (col.14). Somando-se a col.14, chega-se ao total de caminhões necessários para as peças classe A.
Cabe ressaltar, que em cada caminhão só vai um tipo de peça (classe A), pois é exigência da montadora, visando facilitar no setor (seção da fábrica) de descarregamento.

Com estes exemplos, você agora tem uma idéia de como podemos trabalhar com as informações disponíveis e transformar estes dados em tabelas super úteis para o seu dia a dia.
Agora é só estudar os casos da sua empresa e mãos à obra.

novembro/1998

Marcos Valle Verlangieri,
Diretor da Vitrine Serviços de Informações S/C Ltda.,
empresa que criou e mantém o www.guiadelogistica.com.br

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